⑴ 五金模具沖壓中，有什麼好方法減少毛刺嗎
鍍鋅鐵板常用沖裁間隙為料厚的5%（單邊），例如沖孔為直徑5.0，料厚為1線，實際孔專線割為5.1。為了減屬小毛刺可適當減少間隙。但太小刀口易磨損。你選用0.04單邊間隙是可以的，只是線割時要求要割好一點，最好是慢走線線割且割一修三，沖頭用凹模入塊材質均用SKH-9料（刀口磨損後是要及時修磨或重做的）
無間隙沖壓針對0.15t以下材料，且要求上下模疊割。
⑵ 沖壓模具沖壓有毛刺是什麼原因
沖壓件有毛刺的原因很多，最基本的一個原因就是沖裁間隙過大。其次就是模具的刃口磨損，再就是軟的材料在沖壓時，毛刺比起硬的材料來說，毛刺要大一些。
⑶ 汽沖壓模具沖孔產生了軟而薄的毛刺，一碰就掉的那種什麼原因造成的請知道的師傅多多講解。謝謝謝謝謝謝
毛刺太大都是由於間隙所致，減小沖裁間隙，在模具不好調整的情況下或者成本太高，可以使用人工去除毛刺
⑷ 五金模具毛刺大有哪些問題
五金模具毛刺大，要看是什麼五金模具了。如果是沖孔落料模具的毛刺大，應該是沖裁的間隙不合適，或者是模具的刃口磨損，需要刃磨刃口了。
⑸ 沖壓產品用模具怎麼拍毛刺孔會變形嗎有沒有示意圖
如果直接拍，會把毛刺壓到孔內。所以，應該在拍毛刺取先去毛刺後再拍。只要沖孔時，孔口的圓角、塌角小，在拍平時孔就不會變形了。
⑹ 沖壓五金模具中的毛邊方向是怎麼定義的 謝謝同行的回答，我是新手。謝謝！
以沖壓復合落料模為例，產品外邊毛刺面在凸模方向，而眼的毛刺面確在凹模眼的那一面
⑺ 沖床機沖壓出來的產品老是有毛刺怪哪裡磨具剛裝上時沒有，沖一會之後就有了。沖床才找人調試的模具新的
沖壓件毛刺大復，可能與制模具的間隙、凸模、凹模材料的硬度、以及所沖材料的硬度有關。間隙過小時，剛開始沖時，毛刺會很小，但沖了一段時間，毛刺就會很快出現。所以，選擇合適的沖裁間隙，就能夠保證沖壓件在比較長的一段時間里，保持毛刺不會增加比較大。另外，如果模具的硬度不夠的話，凸模、凹模刃口容易磨損，毛刺也會很快出現；所沖壓的材料如果硬度比較軟，與硬材料相比，也容易出現毛刺。
⑻ 你好，五金模具沖孔毛刺怎樣改善最小化
五金模具上的毛刺如何處理：
一：有工具去除五金沖壓件的毛刺
1、孔：使用倒角刀或直徑較大的鑽頭前端
2、邊：使用銼刀，油石，砂紙，磨刀石，
3、焊渣：有震動除焊渣工具也可去除較脆的毛刺
4、外徑：加工過程時就以車床進行導角
5、還有拋光，研磨，噴砂，要看什麼工件和產品要求
二：在噴丸室中完成焊接焊豆和毛刺的清除工作。這在避免沖壓件使用時的短路和電氣短接是非常必要的。在第二次時間較短的超聲波表面處理中，在沖壓件的質量檢測之前，再次利用超聲波表面清理技術清除噴丸處理時遺留下來的殘留物。在完成上述所有的操作之後，沖壓件才徹底的與毛坯板材分離，單獨的存放在一起。
三：質量不好的沖壓件被放置在廢品箱中，合格的沖壓件則直接進入包裝車間。清理時間為7s，第一條按照用戶要求設計製造的生產線以12m/min的速度輸送沖壓板料。在這樣高的生產效率下，每個沖壓件在超聲波清潔室中的停留時間僅有7s。根據具體設備的結構不同，生產線的生產效率還可以進一步提高。除此以外，該方案還允許有特殊要求的工件在生產線外進行加工。原則上它能適應各種特殊的專業要求。
四：要根據產品來決定去五金沖壓件毛刺工藝的，如果是單件產品就手工去一下好了
1.用電化學去毛刺。若自製設備，費用不高，經濟、高效、使用。
2.震動磨去毛刺（齒輪毛刺），效率挺高，質量也可以。
3.熱處理零件還可以通過噴丸去毛刺，還可以消除表面應力
4.用風槍配上各種形狀的槍頭去毛刺效果比較好，效率也高
5.齒輪去毛刺可以用以下幾種方法：1電解去毛刺，效率最高，質量最好，但設備造價太高，一般的小企業用不起；2震動去毛刺，質量一般，不過成本較低，3手工去毛刺，質量比較好，只是效率可能低一些；4可採用滾壓。
6.氣動去毛刺
⑼ 五金沖壓件產生毛刺的原因是什麼
沖壓是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件的成形加工方法。汽車的車身、底盤、油箱、散熱器片，鍋爐的汽包，容器的殼體，電機、電器的鐵芯硅鋼片等都是沖壓加工的。儀器儀表、家用電器、自行車、辦公機械、生活器皿等產品中，也有大量沖壓件。
在五金沖壓件加工過程中，有時候會發現沖壓件有一些大小程度不同的毛刺，對產品質量有一定的影響。那麼五金沖壓件產生毛刺的原因是什麼呢?下面就為大家簡單介紹下常見的毛刺產生的原因：
一、刀口鈍。刃口磨損變鈍或啃傷均能產生毛刺。影響刃口變鈍的因素有：
1、模具凸、凹模的材質及其表面處理狀態不良，耐磨性差;
2、沖模結構不良，剛性差，造成啃傷;
3、操作時不及時潤滑，磨損快;
4、沒有及時磨鋒刃口。
二、間隙。沖裁間隙過大、過小或不均勻均可產生毛刺。影響間隙過大、過小或不均勻的有如下因素：
1、模具製造誤差，沖模零件加工不符合圖紙、底板平行度不好等;
2、模具裝配誤差，導向部分間隙大、凸凹模裝配不同心等;
3、壓力機精度差，如壓力機導軌間隙過大，滑塊底面與工作台表面的平行度不好，或是滑塊行程與壓力機檯面的垂直度不好，工作台剛性差，在沖裁時產生撓度，均能引起間隙的變化;
4、安裝誤差，如沖模上下底板表面在安裝時未擦乾凈或對大型沖模上模的緊固方法不當，沖模上下模安裝不同心(尤其是無導柱模)而引起工作部分傾斜;
5、沖模結構不合理，沖模及工作部分剛度不夠，沖裁力不平衡等;
6、鋼板的瓢曲度大，鋼板不平。
三、沖裁狀態不當
如毛坯(包括中間製件)與凸模或凹模接觸不好，在定位相對高度不當的修邊沖孔時，也會由於製件高度低於定位相對高度，在沖裁過程中製件形狀與刃口形狀不服帖而產生毛刺。
四、製件的工藝性差
形狀復雜有凸出或凹入的尖角均易因磨損過快而產生毛刺。
五、材料不符工藝規定
材料厚度嚴重超差或用錯料(如鋼號不對)引起相對間隙不合理而使製件產生毛刺。
六、沖壓油性能不達標
由於沖壓加工企業從成本方面考慮，會選用菜籽油、機械油、再生油等非專用油品代替專用沖壓油進行生產。這類非專用油品大多不含有沖壓加工油添加劑，無論從極壓抗磨性能、抗腐蝕性能、冷卻性能上均不能達到沖壓加工的使用要求，所以會造成工件起毛刺、機台生銹起黃袍、工人皮膚過敏等問題。
⑽ 沖壓後有毛刺是什麼造成的
1、毛刺大不大？（小毛刺就沒關系了）
沖壓件產生毛刺的原因及解決方法
一、專沖壓加工時產屬生毛刺的原因主要有
1、沖裁間隙太大、太小或不均勻；
2、沖模工作部分刃口變鈍；
3、凸模和凹模由於長期的受振動沖擊而中心線發生變化，軸線不重
合，產生單面毛刺。
二、解決方法：
1、保證凸凹模的加工精度和裝配質量，
保證凸模的垂直度和承受側壓
力及整個沖模要有足夠的剛性；
2.
在安裝凸模時一定要保證凸凹模的正確間隙並使的凸凹模在模具
固定板上安裝牢固沒，
上下模的端面要與壓力機的工作檯面保持相互
平行。
3.
要求壓力機的剛性要好，
彈性變形小，
道軌的精度以及墊板與滑塊
的平行度等要求要高；
4.
要求壓力機要有足夠的沖裁力